超聲波清洗液的選擇、超聲波清洗液的制備方法、超聲波清洗液的制備時間等因素

選擇合適的清洗液對超聲波清洗效果有很大的影響。由于超聲波清洗的機理主要是空化，除了物質的主要成分、油垢或機體本身的機械雜質外，所選清洗液的粘度和表面張力必須考慮較小，以利于清洗液的空化。在對清洗質量要求嚴格的情況下，超聲波清洗往往采用幾種不同的清洗液在不同的槽中或依次進行，每種清洗液的作用也不盡相同。例如，三氯乙烯、氫氧化鈉水溶液、合成洗滌劑、水和酒精先后用于光學部件的清洗，丙酮和1*混合清洗液用于半導體器件的清洗，2*混合清洗液和去離子水，等多種清洗液多次清洗后，零件表面達到了預期效果

超聲波清洗最常見的形式是浸泡在槽中，即零件浸泡在含有清洗液的超聲波清洗槽中，超聲換能器產(chǎn)生的超聲振動從清洗槽底部輻射到清洗液中清洗。這特別適用于中小型零件。對于尺寸和重量較大的零件，可采用局部清洗方法，即將零件的零件浸入清洗液中清洗，未清洗的零件浸入清洗液中清洗，直至完全清洗。另一種方法是根據(jù)大型零件的形狀和局部清洗的要求，將超聲換能器設計成特殊形狀，實現(xiàn)局部清洗。對于有嚴格清洗要求的零件，在不同的槽中使用幾種不同的清洗液進行超聲波清洗。此外，也可采用其它清洗方法進行清洗，如加熱浸泡清洗、超聲波清洗等。對于含特厚油脂的零件，通常先采用加熱浸泡或高溫噴淋清洗的多步清洗方法，再采用超聲波清洗。對于一些形狀過于復雜的零件，如不同尺寸的孔、凹角等，可以采用多頻率清洗，即在多個不同的超聲頻率作用下清洗

清洗液的超聲振動頻率對超聲清洗效果影響很大，這是由于超聲頻率對空化的影響很大。一般使用20kHz左右。20kHz左右易產(chǎn)生空化，清洗效果明顯。但對于表面光潔度要求高、孔徑或縫隙小的產(chǎn)品，宜采用短波長、能量集中的高頻超聲波清洗，有時頻率可達800KHz左右。然而，高頻超聲振動在清洗液中衰減大，作用距離短，空化強度弱，清洗效率低。此外，由于高頻方向性造成的“陰影”區(qū)域，部分零件無法清洗。在使用無頻率跟蹤的超聲波清洗裝置時，需要經(jīng)常調整發(fā)生器的頻率旋鈕，使其輸出信號的頻率與換能器的固有振動頻率相一致。此時，空化作用最強。在透明的清洗液中可以看到大量的白色堆積。手摸起來像一根針

為了提高超聲波清洗的效率，通常采用較高的功率密度。但是，功率密度過高會因氣蝕過強而對工件表面造成侵蝕（即氣蝕腐蝕），對工件造成損傷，特別是對有各種涂層或鋁及鋁合金的工件。功率密度的過度增加也沒有飽和的影響。對于油污嚴重、形狀復雜、深孔盲孔的零件，清洗槽要深，清洗液粘度要大，功率密度要大。高頻超聲清洗的功率密度也很大。用水或酒精清洗和漂洗時，功率密度可以更小

因為清洗液的空化與其溫度有關，溫度的升高有利于空化，但蒸氣壓也相應增加。超過一定溫度會減少氣穴。因此，必須保持一定的溫度范圍。如水溶劑清洗液一般為45℃左右，三氯乙烯清洗液為75℃左右，水為60℃左右。對于易揮發(fā)、易燃的清洗液，溫度不宜過高

超聲波清洗的效果和質量與超聲波清洗的時間有關。時間太短，不能滿足清洗質量要求。然而，時間過長不僅導致效率低下，而且由于零件表面的氣蝕腐蝕，影響了零件的質量。油污嚴重、形狀復雜的零件清洗時間應較長。各種涂層的鋁及鋁合金零件清洗時間不宜過長。一般情況下，表面光潔度高的零件油污較少，清洗時間不宜過長。具體清洗時間必須通過實驗確定

為了提高清洗效果，保證超聲波清洗裝置的正常使用，清洗后的零件在清洗槽中的位置值得注意。首先，應避免將零件直接壓在超聲振動的輻射面上，使輻射面不能產(chǎn)生預期的振動，使清洗裝置不能達到正常工作狀態(tài)。這對于重型零件尤其重要。零件用專用工具吊在清洗槽內，盡量靠近輻射面。其次，關鍵清洗部位必須與超聲波源對準。第三，要考慮清洗后的污物能順利排出。四是要促進清洗液在清洗槽內的對流。采用循環(huán)連續(xù)補充清洗液的方法時，進液速度不宜過快，否則由于補充的清洗液中氣體較多，氣穴會減弱

對于盲孔的清洗，應先在盲孔孔內內注入清洗液，然后將盲孔向下對準超聲源。在清洗過程中，始終保持孔內充滿清洗液，以達到顯著效果

超聲波清洗槽應避免撞擊和快速冷卻和加熱，以免損壞其與換能器的連接。超聲波清洗某些零件時，應先進行退磁處理，否則殘留鐵屑不易消除

超聲波清洗質量檢查主要檢查被清洗零件表面的污垢殘留。